ในยุคที่ต้นทุนพลังงานพุ่งสูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง ควบคู่ไปกับกระแสรักษ์โลกที่ผลักดันให้อุตสาหกรรมการผลิตต้องลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจก โรงงานหลายแห่งกำลังมองหาวิธีเพิ่มกำลังผลิตโดยไม่ให้ค่าไฟโตตาม สิ่งสำคัญที่กินพลังงานไฟฟ้าสูงที่สุดในโรงงานก็คือ ระบบอัดอากาศ หรือ เครื่องปั๊มลม นั่นเอง

         เจาะลึกเคสจริงจากโรงพิมพ์นิตยสารชั้นนำในประเทศอังกฤษ ที่สามารถ ลดต้นทุนค่าไฟได้กว่า 300,000 บาทต่อปี พร้อมลดการปล่อยคาร์บอนไดออกไซด์ได้ถึง 48 ตันต่อปี ด้วยการเปลี่ยนผ่านสู่ ปั๊มลมประหยัดพลังงาน เทคโนโลยี VSD

จุดเริ่มต้นปัญหา ค่าไฟพุ่ง ลมรั่วไหล จากปั๊มลมระบบเดิม

         โรงพิมพ์อย่าง Buxton Press ในประเทศอังกฤษ มีลักษณะการทำงานแบบ 24 ชั่วโมง และต้องเผชิญกับความผันผวนของปริมาณการใช้งานลมตามยอดสั่งพิมพ์ในแต่ละกะ เครื่องอัดอากาศเดิมที่ใช้งานเป็นแบบรอบคงที่ (Fixed Speed) ซึ่งทำงานเต็มกำลังตลอดเวลาแม้ความต้องการใช้ลมจะลดลง

เมื่อทีมวิศวกรเข้าไปตรวจเช็คประสิทธิภาพระบบลมอัดด้วยเครื่องมือวิเคราะห์เชิงลึก iiTrak จาก Atlas Copco จึงพบความจริง 2 ประการ :

ทางออกด้วยปั๊มลม VSD เทคโนโลยีปรับรอบอัจฉริยะ

         เพื่อแก้ปัญหาแรงดันลมตกและลดค่าไฟที่ไม่จำเป็นอย่างตรงจุด ผู้เชี่ยวชาญจึงวางระบบไฮบริด โดยนำ เครื่องอัดอากาศหรือปั๊มลม Atlas Copco รุ่น GA 75 VSD FF (Full Feature) ซึ่งเป็นปั๊มลมสกรูหล่อลื่นด้วยน้ำมัน (Oil-injected Rotary Screw Compressor) เข้ามาทำงานประสานร่วมกับเครื่องเดิมที่ใช้อยู่ คือ เครื่องอัดอากาศหรือปั๊มลมแบบคงที่ (fixed speed) ทำไมเทคโนโลยี VSD (Variable Speed Drive) ถึงตอบโจทย์

ผลลัพธ์ความคุ้มค่า ประหยัดพลังงาน 25% พร้อมลดคาร์บอน 48 ตัน

         นอกจากการติดตั้ง Air Compressor Atlas Copco รุ่น GA 75 VSD FF แล้ว ทางโรงงานยังได้ปรับปรุงระบบท่ออากาศอัดใหม่ที่ช่วยจ่ายอากาศอัดที่มีแรงดันและการไหลอย่างมีประสิทธิภาพ ผลลัพธ์ที่ได้จากการปรับปรุงระบบแบบองค์รวม :